Reflow pengetahuan berkaitan ketuhar
Reflow soldering digunakan untuk pemasangan SMT, yang merupakan bahagian penting dalam proses SMT. Fungsinya adalah untuk mencairkan pateri solder, membuat komponen pemasangan permukaan dan PCB terikat bersama. Sekiranya tidak dapat dikawal dengan baik, ia akan memberi kesan buruk kepada kebolehpercayaan dan jangka hayat produk. Terdapat banyak kaedah pengelasan reflow. Cara popular yang lebih awal adalah inframerah dan fasa gas. Sekarang banyak pengeluar menggunakan kimpalan reflow udara panas, dan beberapa majlis maju atau khusus menggunakan kaedah reflow, seperti plat inti panas, pemfokusan cahaya putih, ketuhar menegak, dan lain-lain. Berikut ini akan membuat pengenalan ringkas mengenai kimpalan reflow udara panas yang popular.
1. Kimpalan reflow udara panas
Kini, kebanyakan relau pematerian reflow baru disebut relau pematerian reflow udara panas paksa. Ia menggunakan kipas dalaman untuk meniup udara panas ke atau sekitar assembly plate. Salah satu kelebihan tungku ini ialah secara beransur-ansur dan secara konsisten memberikan haba pada plat pemasangan, tanpa mengira warna dan tekstur bahagiannya. Walaupun, kerana ketebalan dan ketumpatan komponen yang berbeza, penyerapan haba mungkin berbeza, tetapi tungku perolakan paksa secara beransur-ansur memanas, dan perbezaan suhu pada PCB yang sama tidak jauh berbeza. Sebagai tambahan, tungku dapat mengawal suhu dan suhu suhu maksimum pada lengkung suhu tertentu, yang memberikan kestabilan zon ke zon yang lebih baik dan proses refluks yang lebih terkawal.
2. Pembahagian dan fungsi suhu
Dalam proses pengelasan reflow udara panas, pasta pateri perlu melalui peringkat berikut: penguapan pelarut; penyingkiran fluks oksida pada permukaan pengelasan; peleburan pes solder, penyejukan reflow dan solder paste, dan pemejalan. Keluk suhu khas (Profil: merujuk kepada lengkung bahawa suhu sambungan solder pada PCB berubah dengan masa ketika melewati relau reflow) dibahagikan kepada kawasan pemanasan, kawasan pemeliharaan haba, kawasan reflow, dan kawasan penyejukan. (lihat di atas)
① Kawasan pemanasan: tujuankawasan pemanasan adalah memanaskan PCB dan komponen, mencapai keseimbangan, dan membuang air dan pelarut dalam pateri solder, untuk mengelakkan perekat pateri dan pateri solder. Kadar kenaikan suhu hendaklah dikawal dalam julat yang betul (terlalu cepat akan menghasilkan kejutan terma, seperti keretakan kapasitor seramik pelbagai lapisan, percikan pateri, pembentukan bola pateri dan sendi pateri dengan pateri yang tidak mencukupi di kawasan yang tidak dikimpal dari keseluruhan PCB ; terlalu perlahan akan melemahkan aktiviti fluks). Secara amnya, kadar kenaikan suhu maksimum ialah 4℃ / saat, dan kadar kenaikan ditetapkan sebagai 1-3℃ / saat, yang merupakan standard EC kurang dari 3℃ / saat.
② Zon pemeliharaan haba (aktif): merujuk kepada zon dari 120℃ hingga 160℃. Tujuan utamanya adalah untuk menjadikan suhu setiap komponen pada PCB cenderung seragam, mengurangi perbezaan suhu sebanyak mungkin, dan memastikan bahawa solder dapat kering sepenuhnya sebelum mencapai suhu reflow. Menjelang akhir kawasan penebat, oksida pada solder pad, ball solder paste, dan pin komponen hendaklah dikeluarkan, dan suhu keseluruhan papan litar harus seimbang. Masa pemprosesan adalah sekitar 60-120 saat, bergantung pada sifat pateri. Piawai ECS: 140-170℃, maks120sec;
③ Zon aliran semula: suhu pemanas di zon ini ditetapkan pada tahap tertinggi. Suhu puncak pengelasan bergantung pada solder paste yang digunakan. Umumnya disyorkan untuk menambah 20-40℃ ke suhu takat lebur pes pateri. Pada masa ini, solder dalam solder mulai mencair dan mengalir semula, menggantikan fluks cecair untuk membasahi pad dan komponennya. Kadang kala, wilayah ini juga terbahagi kepada dua wilayah: wilayah lebur dan wilayah reflow. Keluk suhu yang ideal ialah kawasan yang diliputi oleh" kawasan hujung" di luar titik lebur pateri adalah terkecil dan simetri, secara amnya, julat masa melebihi 200℃ ialah 30-40 saat. Piawai ECS adalah suhu puncak .: 210-220℃, jangka masa lebih dari 200℃: 40 ± 3 saat;
Zone Zon penyejukan: penyejukan secepat mungkin akan membantu mendapatkan sambungan pateri yang terang dengan bentuk penuh dan sudut sentuhan rendah. Penyejukan perlahan akan menyebabkan lebih banyak penguraian pad ke dalam timah, mengakibatkan sendi pateri kelabu dan kasar, dan bahkan menyebabkan pewarnaan timah yang buruk dan lekatan sendi pateri yang lemah. Kadar penyejukan umumnya dalam - 4 ℃ / saat, dan ia boleh disejukkan hingga sekitar 75 75. Secara amnya, penyejukan paksa oleh kipas penyejuk adalahdiperlukan.
3. Pelbagai faktor yang mempengaruhi prestasi kimpalan
Faktor teknologi
Kaedah pretreatment pengelasan, jenis rawatan, kaedah, ketebalan, bilangan lapisan. Sama ada dipanaskan, dipotong atau diproses dengan cara lain pada masa dari rawatan hingga pengelasan.
Reka bentuk proses kimpalan
Kawasan pengelasan: merujuk kepada ukuran, jurang, tali pinggang panduan jurang (pendawaian): bentuk, kekonduksian terma, kapasiti haba objek yang dikimpal: merujuk kepada arah, kedudukan, tekanan, keadaan ikatan, dll.
Keadaan kimpalan
Ia merujuk kepada suhu dan masa kimpalan, keadaan pemanasan, pemanasan, kelajuan penyejukan, mod pemanasan kimpalan, bentuk pembawa sumber haba (panjang gelombang, kelajuan pengaliran haba, dll.)
bahan kimpalan
Flux: komposisi, tumpuan, aktiviti, takat lebur, takat didih, dan lain-lain
Pateri: komposisi, struktur, kandungan pengotor, takat lebur, dll
Logam asas: komposisi, struktur dan kekonduksian terma logam asas
Kelikatan, graviti spesifik dan sifat thixotropic pasta pateri
Bahan substrat, jenis, logam pelapis, dll.
Artikel dan gambar dari internet, jika ada pelanggaran, sila hubungi kami untuk menghapuskannya.
NeoDen menyediakan penyelesaian talian pemasangan afullSMT, termasuk ketuharSMTreflow, mesin pematerian gelombang, mesin pilih dan letakkan, pencetak tampalan solder, pemuat PCB, pemunggah PCB, mesin cip, mesin SMT AOI, mesin SMT SPI, mesin X-Ray SMT, peralatan barisan pemasangan SMT, Alat ganti PCB Alat ganti SMT, dan lain-lain jenis mesin SMT yang anda perlukan, hubungi kami untuk maklumat lebih lanjut:
Hangzhou NeoDen Technology Co., Ltd.
Laman web:www.neodentech.com
E-mel:info@neodentech.com